عنوان انگلیسی مقاله:

A combined methodology for supplier selection and performance evaluation

ترجمه عنوان مقاله: یک روش ترکیبی برای ارزیابی عملکرد و انتخاب تأمین کننده

$$$: 6000 تومان

سال انتشار: 2011

تعداد صفحات مقاله انگلیسی: 11 صفحه

تعداد صفحات ترجمه مقاله: 18 صفحه ورد – 26 اسلاید پاورپوینت

منبع: الزویر و ساینس دایرکت

نوع فایل: powrpoint و word

http://modir123.com/photo%20site/D-modir123.com%20_2_.png دانلود اصل مقاله

6000 تومان – خرید ترجمه

 

فهرست مطالب
  • چکیده
  • مقدمه
  • مرور ادبیات
  • روش هیبریدی پیشنهاد شده برای انتخاب و ارزیابی تأمین کننده
  • تعریف دقیق از روش پیشنهاد شده
  • استفاده از FAHP برای تعیین اوزان معیارها
  • روش TOPSIS فازی به عنوان ارزیابی کیفی
  • بکارگیری در یک شرکت خودروسازی از متولوژی ارزیابی و انتخاب تأمین کننده پیشنهاد شده
  • گام 1. استفاده از متدلوژی FAHP برای تعیین اوزان معیارها و نتایج
  • گام 2. استفاده از TOPSIS فازی و نتایج
  • بحث و نتیجه گیری
  • منابع

ترجمه چکیده مقاله

امروزه سازمان هایی که امید به رشد قابل ملاحظه ای دارند نیازمند یک سیستم ارزیابی و ارزیابی عملکرد استراتژیک قوی هستند به دلیل تغییرات در تقاضای مشتریان، کاهش چرخه ی عمر محصول، بازارهای رقابتی جهانی شده اند. در این مقاله، یک شیوه جدید معرفی گشته و برای افزایش کیفیت ارزیابی و انتخاب تأمین کننده پیشنهاد شده است. دیدگاه جدید هم متغیرهای کیفی و هم متغیرهای کمی را در ارزیابی عملکرد تامین کنندگان بر مبنای کارایی و اثر بخشی در یکی از بزرگترین کارخانجات ماشین سازی در ترکیه مورد ملاحظه قرار می دهد. این روش جدید در دو گام بررسی شده است. در گام نخست، ارزیابی عملکرد کیفی از طریق AHP فازی در یافتن اوزان معیارها یه کار گرفته شده و سپس TOPSIS فازی در یافتن رتبه بندی تامین کنندگان استفاده گشته است. بنابراین، متغیرهای کیفی به یک متغیر کمی جهت استفاده در روش DEA به عنوان خروجی که حسابرسی سیستم مدیریت کیفیت نامیده می شود تبدیل شده است. در گام دوم، DEA با یک ورودی مبهم و چهار متغیر خروجی، تحت عناوین، حسابرسی سیستم مدیریت کیفیت، نرخ هزینه وارانتی، نرخ نقص، مدیریت کیفیت شکل گرفته است. به عنوان یک نتیجه، مقایسه کردن با سیستم کنونی از طریق کارخانه ماشین سازی به کار گرفته شده، روش جدید در قالب مزایا و اولویت هایی برای تصمیم گیری در خرید باکیفیت کابین یدک کش اتومبیل از طریق انتخاب تامین کنندگان در یک کارخانه ماشین سازی در ترکیه به نظر می رسد.

کلمات کلیدی: ارزیابی تامین کننده، تکنیک تصمیم گیری چند معیاره، بهبود عملکرد

ترجمه قسمتی از مقدمه مقاله

برای انتخاب تامین کننده صحیح با مشکلات مهم  انتخاب و ارزیابی در تابع (عملکرد) خرید یک کسب و کار سر و کار داریم. یک انتخاب خوب تامین کننده برای کاهش هزینه های عملیاتی و بهبود کیفیت محصول نهایی آن  تفاوت معنی داری برای آینده ی یک سازمان ایجاد می نماید. عوامل زیادی در بازار جهانی کنونی وجود دارد که شرکت ها را در جستجوی یک مزیت رقابتی از طریق تمرکز روی خریداری مواد خام تحت تأثیر قرار می دهد و سازنده اجزاء بیشترین درصد هزینه نهایی محصول را نشان می دهد. به عنوان نمونه، محصولات با تکنولوژی بالا از قبیل وسایل موتوری، تجهیزات حمل و نقل و ریلی، سازه های مجهز و ماشین آلات، مقدار مواد خریداری شده و خدمات بالای 80% از هزینه نهایی محصول را شامل می شوند. بنابراین انتخاب تامین کننده اشتباه می تواند مشکلات مالی و عملیاتی را منجر گردد. دیدگاه سنتی در انتخاب تامین کننده سال های متعددی بر مبنای منفردا قیمت تامین کنندگان را انتخاب می نمود. در حالی که، شرکت ها آموختند که قیمت در قالب یک معیار منفرد جهت انتخاب تامین کننده ناکافی است، آنها به دنبال تکنیک های تصمیم گیری چند معیاره ای که بیشتر رقابتی هستند رفتند. اخیراٌ، این معیارها به طور فزاینده ای از جهت محیطی، اجتماعی، سیاسی پیچیده گشته و مسائل رضایت مشتری به عوامل سنتی کیفیت، تحویل، هزینه و خدمات افزوده شده است. جدا از کاهش هزینه، شرکت به طور مداوم با تامین کنندگان برای رقابتی باقی ماندن کار می کنند از طریق کاهش زمان توسعه محصول، بهبود کیفیت محصول و کاهش زمان های تأخیر. به عنوان مثال، یک تأمین کننده ی با کیفیت به شرکت در رسیدن به نوآوری (خلاقیت) بیشتر از طریق طراحی بهبود یافته محصول و افزایش انعطاف پذیری کمک می نماید. برخی نویسندگان معیارهایی را برای انتخاب تأمین کننده شناسایی نموده اند، از قبیل قیمت حمل و نقل، کیفیت، تحویل، عملکرد تاریخی تأمین کننده، ظرفیت، سیستم های ارتباطی، خدمات و موقعیت جغرافیایی و… . این معیارهای ارزیابی شامل بده بستان ها مبادله هایی می باشند. به عنوان مثال، یک فروشنده ممکن است اجزای ارزان با کیفیت متوسط رو به پایین را پیشنهاد دهد در حالی که دیگری اجزایی با کیفیت بالاتر، با تحویل نا مطمئن در بده بستان ها پیشنهاد نماید. به علاوه، اهمیت هر معیار، از یک خرید به خرید بعدی متغیر است و از طریق این حقیقت که برخی معیارها کمی هستند (قیمت، کیفیت و… ) در حالی دیگران کیفی هستند (خدمات، انعطاف پذیری و…) بیشتر تکمیل می گردد. بنابراین، به تکنیکی نیاز است تا بتواند به نگرش تصمیم گیران در برابر اهمیت هر معیار و یکپارچه کردن هم عوامل کیفی و هم عوامل کمی را تعدیل (تنظیم) نماید (Bhutta & Huq,2002) . هدف نهایی از ارزیابی عملکرد تأمین کننده کاهش ریسک و حداکثر نمودن ارزش نهایی به خریدار است. یک نظارت (بررسی) مؤثر تأمین کننده باید ویژگی هایی از قبیل رقابت ها، اهداف، روایی، انعطاف پذیری را حتمی نماید، و نهایتاٌ به لحاظ ریاضی آسان باشد. این چنین می توان خاتمه داد که ذخیره های حیاتی از طریق استراتژی های خرید مؤثر می تواند تشخیص داده شود. این مقاله به تصمیم گیران در جهت کاهش یک مبنای تأمین کننده بالقوه به تعداد کنترل پذیر کمک می نماید و انتخاب تأمین کننده به وسیله ی تکنیک های چند معیاره ایجاد می شود. این روش شناسی جدید برای یک شرکت تولید کننده ی ماشین در ترکیه بکار گرفته شده است.

ترجمه قسمتی از نتیجه گیری مقاله

در این مطالعه، یک متدلوژی جدید توضیح داده شده است و در شرکت خودروسازی برای انتخاب و ارزیابی کیفیت تأمین کننده به کار گرفته شده است. مطابق با راه حل مذبور، 2 تأمین کننده A2 و A4 به عنوان تأمین کنندگان غیر کار در تولید کردن کابین یدک کش خودرو تعریف شدند. از اینرو دیگر 5 تأمین کننده ((A1,A3,A5,A6,A7گزینه هایی هستند که برای خریدن این اجزاء انتخاب خواهد شد و قادر به پیوستن سیستم مناقصه برای تولید یدک کش خودرو هستند.

در پایان این فرآیندهای ارزیابی، تأمین کننده ای که قادر خواهد بود بهترین قیمت برای تولید یدک کش خودرو ارائه دهد پس از مناقصه و ملاقات برای مذاکره انتخاب خواهد شد.

OEM (تولید تجهیزات اصل) سیستم ارزیابی تأمین کننده ی خودرا همچنان که دیگر OEM ها دارا می باشند، دارد. مطابق با سیستم در حال کار در شرکت، پس از ارزیابی سالانه، تأمین کنندگان باید عملکرد آنها را افزایش دهند. مهمترین ارزیابی از موارد برای OEM حسابرسی سیستم مدیریت کیفیت است که کیفی است، اما این سیستم حسابرس به نتایج کمی از طریق صفحه ارزیابی خاص که در ضمیمه نشان داده شده تبدیل می گردند. پس از اجرای یک حسابرسی، نقاط بهبود با یک گزارش حسابرسی که مبتنی بر سیستم قبل – بعد است لیست می گردد. تأمین کننده باید به گزارش حسابرس در طول 15 روز پاسخ دهد و برای فعالیت های نزدیک تصاویری قرار دهد. اگر یک فعالیت نزدیک مستلزم زمان بیشتر است، تأمین کننده نیاز به یک زمان هدف برای فعالیت های غیر نزدیک دارد و باید در زمان نزدیک گردد. اگر نه، مورد حسابرسی مرتبط، مدیریت فعالیت های پیشگیرانه و بازدارنده، امتیاز صفر خواهد بود و دیگر موارد مرتبط و … – مدیریت محیطی و کیفی، طبق موقعیت حسابرسی جاری امتیاز کمی داده خواهد شد. با این وجود، امتیاز حسابرسی بعدی کاهش می یابد و تأمین کننده معایبی برای پروژه های جدید را خواهد داشت.

چکیده انگلیسی مقاله

Today, organizations that wish to carry on the sustainable growing need a robust strategic performance measurement and evaluation system because of changing demands of consumers, reduced product life cycle, competitive and globalised markets. In this study, a new methodology is introduced and proposed for increasing the supplier selection and evaluation quality. The new approach considers both qualitative and quantitative variables in evaluating performance for selection of suppliers based on efficiency and effectiveness in one of the biggest car manufacturing factory in Turkey. This new methodology is realized in two steps. In the first stage, qualitative performance evaluation is performed by using fuzzy AHP (Analytical Hierarchical Process) in finding criteria weights and then fuzzy TOPSIS (Technique for Order Preference by Similarity to Ideal Solution) is utilized in finding the ranking of suppliers. So, qualitative variables are transformed into a quantitative variable for using in DEA (Data Envelopment Analysis) methodology as an output called quality management system audit. In the second stage, DEA is performed with one dummy input and four output variables, namely, quality management system audit, warranty cost ratio, defect ratio, quality management. As a result, comparing with the present system applied by the car factory, the new method seems to be some advantages and superiorities for making the decision in buying the quality car luggage side part (panel) by selecting the suitable supplier(s) in an automotive factory of Turkey.
Keywords: Supplier evaluation, Multi-criteria decision making techniques, Performance improvement

مقدمه انگلیسی مقاله

To choose the right supplier deals, with an important evaluation, and selection problems in the purchasing function of a business. A good supplier selection makes a significant difference to an organization’s future to reduce operational costs and improve the quality of its end products. There have been a lot of factors in today’s global market in which that influence companies to search for a competitive advantage by focusing on purchasing raw materials and component parts represents the largest percentage of the total product cost. For instance, high technology products such as motor vehicles, railroad&transport equipment, machinery&equipment components, purchased materials and services account for up to 80% of the total product cost. Therefore, selecting the right suppliers is a key to the procurement process and represents a major opportunity for companies to reduce costs. On the other hand, selecting the wrong suppliers can cause operational and financial problems (Weber, Current, & Benton, 1991). The traditional approach to supplier selection has been to select suppliers solely on the basis of price for many years. However, as companies have learned that price as a single criterion for supplier selection is insufficient, they have turned into more comprehensive multi-criteria decision making techniques. Recently, these criteria have become increasingly complex as environmental, social, political, and customer satisfaction concerns have been added to the traditional factors of quality, delivery, cost, and service. Apart from cost reduction, companies continuously work with suppliers to remain competitive by reducing product development time, improving product quality, and reducing lead times. For instance, a qualified base of suppliers helps a company achieve greater innovation through improved product design and increased flexibility. Some authors have identified several criteria for supplier selection, such as the net price, quality, delivery, historical supplier performance, capacity, communication systems, service, and geographic location, among others (Dempsey, 1978). These evaluation criteria involve tradeoffs and are a key issue in the supplier assessment process since it measures the performance of suppliers. For example, one vendor may offer inexpensive parts of slightly below average quality, while another vendor may offer higher quality parts, with uncertain delivery thus setting up trade-offs. In addition, the importance of each criterion, varies from one purchase to the next and is complicated further by the fact that some criteria are quantitative (price, quality, etc.), while others are qualitative (service, flexibility, etc.). Thus, a technique is needed that can adjust for the decision maker’s attitude toward the importance of each criterion and incorporates both qualitative and quantitative factors (Bhutta & Huq, 2002). The overall objective of the supplier evaluation process is to reduce risk and maximize overall value to the purchaser.
An effective supplier survey should have certain characteristics such as comprehensiveness, objectiveness, reliability, flexibility and finally, it has to be mathematically straightforward. It can be concluded that important savings can be realized through effective purchasing strategies. This study helps decision makers reduce a base of potential suppliers to a manageable number and make the supplier selection by means of multi-criteria techniques. This new methodology was applied to a car manufacturing facility in Turkey.

نتیجه گیری انگلیسی مقاله

In this study, a new methodology is introduced and was applied in a car manufacturing factory for the selection and evaluation of quality supplier(s). According to the solution of aforementioned analysis, two suppliers (A2, A4) are defined as ‘‘non-efficient” vendors in manufacturing the luggage side part (panel). Hence, other five suppliers (A1, A3, A5, A6, A7) are the candidates which will be chosen for buying these components and will be able to join the bidding system for manufacturing luggage side panel. At the end of this evaluation process, the supplier which will be able to give the best price will be selected for luggage side panel production after the bidding and negotiation meeting.
The OEM (Original Equipment Manufacturing) has its own supplier evaluation system as other OEMs have. According to the running system in the factory, after the yearly evaluation, suppliers should increase their performance and prove them with evaluation items. The most important evaluation item for the OEM is Quality Management System Audit which is qualitative, but this system audit is transformed into a quantitative result by a specific evaluation sheet on the basis of item points as shown in appendix (each supplier is audited once in a year). After performing an audit, improvement points are listed with a pictured audit report which is based on ‘‘Before–After” system. Supplier should reply the audit report within 15 days and put the pictures for closed actions. If an action closing requires more time, supplier needs a target date for unclosed actions and should close it on time. If not, the related audit item, Corrective&Preventive Actions Management, score will be ‘‘zero” and other related items, e.g. Quality and Environmental Management, will be low scored according to current audit situation. Hence, it will reduce next audit score and supplier will have disadvantages for the new projects.
In general, the car company will ask for quotations from all seven suppliers and will have negotiation meetings with all of them. One supplier will be eliminated in each step and finally one supplier will be selected, but this will take almost two months which is very short duration for seven different quotation evaluations. Hence, supplier selection will be made in rush and some important cost and price items will be missed due to job stress caused by short supplier selection period. On the other hand, the car factory can prolong this period, but it will cause project to be delayed.
At this point, our study will be a helpful sample for the other implementing businesses since ineffective suppliers (A2, A4) will be directly removed from part producer pool and quotation will not be requested from them. So, five suppliers will present their quotations and join the negotiation meetings. Consequently, two months quotation evaluation and supplier selection period will be used more effective.
In the current running system, supplier quality level is used for supplier selection as qualitative when two suppliers have very close, similar quotation. For this reason, suppliers are informed and invited to present their final quotation. If there is not a reasonable difference between their prices given, supplier whose quality level is high is selected as part producer. Otherwise, supplier which gives the best price for the part is selected as supplier. In our application, current supplier for car luggage side part (panel) is supplier A7 for A type car. This situation shows that supplier A7 gave the best price for the part and got the project, but none of quality evaluation was done before project was given to the supplier A7 except pre-mass production. In the history, we see that suppliers A4, A6, and A7 presented their quotations. The price sequence is (from lower to higher) occurred like suppliers A7, A6, and A4. According to our study, supplier A4 would directly be eliminated from the list before company requested part quotations and suppliers A7 and A6 would be focused. Consequently;

 

 

مطالب مرتبط